一、实操前准备
1. 设备与流路检查
确认液相 / 气相色谱主机、多位多通阀驱动控制器通电正常，无报警代码；
目视检查阀头、阀芯、各通道管路接头无漏液、渗液，管路无弯折挤压；
逐路核对管路标识：载液 / 载气通道、样品进样通道、定量环、冲洗通道、废液排空通道，杜绝管路接错；
检查定量环、流通池、色谱柱连接牢固，高压流路接头按标准扭矩拧紧，防止切换时压力骤升泄漏。
2. 介质与压力预平衡
通入流动相 / 载气，打开泵源、气源，缓慢升压至常规工作压力；
保持流路冲洗 5～10min，排尽管路气泡，基线、压力曲线平稳无大幅波动再操作阀体；
手动模式逐一切换全部阀位，观察每一路切换时压力变化，若压力骤降、骤升，排查管路堵塞或接头松动。
3. 阀位零点校准
控制器切换至手动操作模式，执行阀体回零，确认阀体停留在初始待机位；
依次切换 1#、2#、3#… 所有通道，观察屏幕阀位反馈数值与实际通道一一对应；
出现阀位偏移、到位卡顿，微调电机驱动原点参数，保证每次切换阀芯到位。
二、基础流路切换实操步骤(手动模式)
1. 待机平衡流路
阀体置于平衡位，流动相持续流过色谱柱、检测器，稳定压力与基线，作为切换操作基准状态。
2. 单通道样品切入操作
在控制器面板输入目标样品通道编号，发送切换指令；
等待阀体动作延时(标准 0.5～2s)，直至系统显示 “阀位到位”；
静置置换延时 3～10s，让通道内原有介质被样品置换，避免交叉污染；
完成进样 / 采样检测后，切换回平衡冲洗通道。
3. 多路依次切换实操
按样品编号顺序记录通道号，单次只切换一个通道，禁止连续快速切换；
每切换一路，等待压力、流量恢复稳定后，再执行下一路切换；
全部样品通道测试完毕，切换至废液排空通道，冲洗整套采样流路。
三、常见色谱专用切换流程
1. 多样品自动进样切换(液相)
平衡位：流动相直通色谱柱，样品环与样品瓶管路连通；
采样位：流动相推入定量环，完成样品定量；
进样位：阀体切换，载液携带定量环内样品进入色谱柱；
冲洗位：测试结束切换至废液通道，清洗定量环与采样管路，残留样品排空。
2. 气相多路气体样品切换
载气常通色谱柱，待测气体通道持续吹扫置换；
切换至目标气路，气体充满定量环后，切至进样位；
检测完成切换吹扫通道，用载气清洗阀体内部，消除气体交叉干扰。
3. 柱切换 / 预分离流路切换
低保留组分直接切入分析柱；
高保留杂质切换至废液通道提前排空；
目标组分切换至主色谱柱分离，依靠多通阀时序切换实现杂质剔除。
四、自动化程序切换实操
进入程控编辑界面，按检测顺序录入阀位编号、切换延时、驻留时间；
空载模拟运行完整程序，全程观察阀体动作顺序，确认无跳道、漏切换；
通入流动相带压试运行 1 个循环，微调置换延时，解决峰展宽、样品残留问题；
保存程序模板，批量检测直接调用，实现无人值守自动流路切换。
五、切换过程关键控制要点
压力管控：阀体切换瞬间会产生压力冲击，高压力色谱系统延长切换延时，避免压力冲击损伤色谱柱与检测器；
防交叉污染：每路样品测试后必须切换冲洗通道，粘性、高浓度样品延长冲洗时长；
阀芯保护：禁止带压强行手动拨动阀芯，必须通过控制器发送指令切换；
气泡管控：切换后若基线出现尖峰毛刺，说明管路存在气泡，延长平衡冲洗时间。
六、切换异常现象与现场处理
切换后压力大幅下降：对应通道管路脱落、接头渗漏，立即停机泄压重新紧固；
阀位指令下发无动作：驱动电机故障、限位传感器脏污，清洁传感器或重启控制器；
峰面积重复性差：置换延时不足、定量环残留，增加流路置换时间；
不同样品间出现杂峰：阀体内部残留样品未冲洗干净，延长废液冲洗步骤；
阀体切换卡顿：阀芯结晶、盐类沉积，拆卸阀头用合适溶剂超声清洗密封阀芯。
七、实操后收尾规范
全部样品检测完成，将阀体切换至废液冲洗通道，长时间冲洗采样、定量环管路；
含水相、缓冲盐流动相需切换纯水冲洗阀体，防止盐析结晶卡阀；
冲洗完毕，阀体回归初始待机位，关闭泵 / 气源、控制器电源；
记录切换通道顺序、阀体有无卡顿漏液、冲洗溶剂类型，做好设备使用台账。
八、流路切换禁止操作
未排气泡、压力不稳定时频繁切换阀体；
高盐、高粘度样品测试后不冲洗阀体直接停机；
快速连续切换多个通道，介质置换不完全造成样品交叉污染；
拆卸、插拔管路时带压操作；
多位多通阀屏蔽阀位到位报警、超时保护，长期带病自动切换。
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更新时间：2026-06-25
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